Manutenção preditiva: o que é, como fazer e benefícios

A indústria está exigindo cada vez mais eficiência, produtividade e sustentabilidade para se destacar no mercado. Uma das estratégias mais promissoras para alcançar esses objetivos é a manutenção preditiva que, ao invés de reagir às falhas ou seguir um cronograma rígido de inspeções, utiliza dados e tecnologias avançadas para prever e prevenir problemas antes que se tornem graves. 

Essa metodologia permite que indústrias de diferentes segmentos minimizem custos, aumentem a vida útil dos equipamentos e garantam operações mais seguras.

Neste artigo, vamos explicar o que é manutenção preditiva, como ela funciona, as principais técnicas utilizadas e seus benefícios. Acompanhe!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma estratégia que visa identificar e corrigir potenciais falhas em máquinas e equipamentos antes que elas realmente aconteçam. Ao contrário de outros tipos de manutenção, essa abordagem se baseia em dados reais de desempenho, coletados continuamente por meio de sensores e softwares específicos. 

Essa coleta constante permite que empresas identifiquem anomalias nos sistemas, prevendo com precisão o momento ideal para realizar intervenções. Comparada às manutenções corretiva e preventiva, a preditiva se destaca por ser mais eficiente e menos onerosa:

• Manutenção corretiva: É realizada após a falha do equipamento, sendo geralmente mais cara e causando paradas inesperadas, que podem comprometer a produtividade.
• Manutenção preventiva: Segue um cronograma fixo de intervenções para evitar problemas, independentemente da condição real do equipamento.
• Manutenção preditiva: É baseada no estado real do equipamento, sendo aplicada apenas quando necessário, identificando problemas com precisão.

Ao reduzir o tempo de inatividade e melhorar o desempenho dos ativos, a manutenção preditiva representa um avanço na eficiência e na sustentabilidade das operações industriais.

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Como funciona a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva utiliza uma série de ferramentas e procedimentos de análise de dados para monitorar o desempenho das máquinas e detectar quaisquer sinais de anomalias antes que elas resultem em falhas. 

Esse monitoramento é realizado de forma contínua, coletando dados essenciais para garantir que os equipamentos operem com segurança e eficiência. Abaixo, detalhamos as principais etapas desse processo:

1. Coleta de dados em tempo real: Sensores instalados nas máquinas capturam dados de diferentes parâmetros, como vibração, temperatura, pressão, entre outros. Essa coleta constante fornece uma base de informações que reflete as condições reais do equipamento durante sua operação.
2. Análise e processamento dos dados: Softwares especializados utilizam algoritmos avançados para processar esses dados. Com a ajuda de tecnologias como inteligência artificial e aprendizado de máquina, os sistemas conseguem identificar padrões e anomalias que indicam problemas iminentes.
3. Ações preventivas baseadas em dados: Com a detecção precoce de falhas, a equipe de manutenção pode planejar intervenções com precisão, evitando paradas não programadas e prolongando a vida útil dos equipamentos.

Ao permitir uma visão precisa da condição dos equipamentos e programar a manutenção de maneira estratégica, é possível melhorar consideravelmente a eficiência produtiva, evitando reparos emergenciais e interrupções inesperadas.

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Quais as técnicas de manutenção preditiva?

A manutenção preditiva envolve diversas técnicas para monitorar e analisar o desempenho dos equipamentos de forma detalhada. Elas são fundamentais para identificar potenciais problemas e permitir ações corretivas antes que as falhas ocorram.

Saiba mais sobre as técnicas de monitoramento:

Análise de vibração

A análise de vibração é uma das técnicas mais utilizadas na manutenção preditiva, especialmente em equipamentos rotativos, como motores e bombas. 

O monitoramento de vibração permite detectar problemas como desbalanceamento, as vibrações excessivas indicam que o equipamento está fora de equilíbrio, o que pode desgastar componentes e reduzir sua vida útil.

O desalinhamento também pode ser identificado com uma análise de vibração. Equipamentos desalinhados geram vibrações anormais, que podem causar danos nas engrenagens e nos rolamentos.

A análise de vibração ainda pode detectar folgas mecânicas, como em mancais e eixos, que podem indicar problemas estruturais iminentes. 

Os sensores são instalados nos equipamentos para monitorar a frequência e a amplitude das vibrações, permitindo que anomalias sejam detectadas rapidamente. Ao identificar esses sinais precoces, é possível realizar intervenções preventivas antes que o problema se torne crítico.

Termografia

A termografia é uma técnica que utiliza câmeras infravermelhas para capturar imagens térmicas dos equipamentos, detectando variações de temperatura que podem indicar potenciais problemas. 

Em sistemas elétricos e mecânicos, por exemplo, a elevação de temperatura frequentemente sinaliza sobrecarga elétrica. Quando isso acontece em quadros de distribuição e conexões, pode significar falhas na distribuição de corrente, um fator que pode comprometer a integridade dos componentes elétricos. 

Da mesma forma, em sistemas rotativos, como em maquinários industriais, o aquecimento de rolamentos costuma ser o primeiro sinal de desgaste ou lubrificação inadequada. 

A termografia possibilita identificar esses “pontos quentes” com precisão, permitindo que as intervenções sejam focadas diretamente onde é necessário. Além disso, é uma técnica não invasiva, ou seja, o monitoramento do equipamento pode ser feito sem interrupções, garantindo que a produção siga normalmente.

Ultrassom

Já o ultrassom utiliza ondas sonoras de alta frequência para identificar falhas em sistemas que operam sob pressão, como os sistemas pneumáticos e hidráulicos. 

Em equipamentos de grande porte, é comum que ocorram vazamentos, porém o som gerado por esses vazamentos, muitas vezes, não é perceptível ao ouvido humano.

Com o uso do ultrassom, esses ruídos específicos são identificados, permitindo a localização de vazamentos que poderiam comprometer o desempenho do sistema. 

Além disso, o ultrassom detecta desgaste em rolamentos e engrenagens de equipamentos rotativos. As falhas nesses componentes são identificadas por ruídos anormais, que indicam problemas na lubrificação ou até um desgaste mecânico mais avançado. 

A detecção precoce através do ultrassom não só previne falhas maiores, mas também reduz o consumo de energia e contribui para a eficiência dos equipamentos.

Análise de óleo

A análise de óleo se concentra na avaliação do lubrificante utilizado nas máquinas, identificando contaminantes e sinais de desgaste. Durante o funcionamento, partículas metálicas e outras impurezas podem se desprender e contaminar o óleo, o que prejudica o desempenho e acelera o desgaste dos componentes.

Essa técnica é utilizada para a identificação de partículas metálicas que indicam desgaste de componentes internos, como engrenagens e rolamentos. A detecção de água ou outros contaminantes no óleo lubrificante também podem reduzir sua eficácia e podem danificar o equipamento.

Com a análise de óleo, é possível programar trocas de lubrificante e realizar manutenções específicas, prolongando a vida útil dos equipamentos e garantindo a eficiência operacional.

Vantagens da manutenção preditiva na indústria

A manutenção preditiva traz um impacto direto na redução de custos, melhora da eficiência e sustentabilidade das operações industriais. Abaixo, explicamos suas as principais vantagens:

Redução de custos

A manutenção preditiva é uma estratégia focada na antecipação de falhas, o que possibilita programar intervenções antes que problemas mais graves surjam. Isso reduz os custos com reparos emergenciais e evita que as indústrias precisem realizar substituições prematuras de peças. 

Em operações onde cada minuto de inatividade gera prejuízos, ter um controle preciso sobre o estado dos equipamentos é uma vantagem competitiva essencial.

Com isso, a indústria passa a trabalhar com um orçamento mais eficiente, pois os gastos com manutenção se tornam mais previsíveis, reduzindo a necessidade de estoque extra de peças e promovendo o uso sustentável dos insumos.

Aumento da eficiência

Com o auxílio de tecnologias como sensores e softwares de monitoramento, a manutenção preditiva permite que as intervenções nos equipamentos sejam planejadas em horários de baixa demanda ou em momentos previamente estipulados, sem interromper a produtividade da indústria. 

Esse planejamento estratégico garante que as máquinas operem sempre com  desempenho satisfatório, o que, por sua vez, melhora tanto a qualidade dos produtos finais quanto a produtividade geral da indústria.

Além disso, ao monitorar e ajustar continuamente os processos com base em dados em tempo real, a indústria pode realizar ajustes mais finos e precisos, identificando gargalos e otimizando a produção sem interromper o fluxo de trabalho.

Aumento da vida útil dos equipamentos

Quando falhas são identificadas antes de acontecerem, a manutenção preventiva contribui para que o equipamento mantenha sua qualidade operacional por mais tempo. 

Dessa forma, os ativos industriais têm sua vida útil prolongada, pois evita que danos menores se transformem em problemas maiores e irreversíveis. Isso é  extremamente benéfico para o ciclo de vida dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições frequentes, o que, além de reduzir os custos, contribui para uma operação industrial mais sustentável. 

Sustentabilidade

Em uma época em que a responsabilidade ambiental é cada vez mais valorizada, a manutenção preditiva se destaca como uma aliada da sustentabilidade. 

Ao monitorar as condições dos equipamentos e prever manutenções, a indústria consegue diminuir o uso excessivo de recursos, como energia e matérias-primas, pois o maquinário opera de forma mais eficiente. 

A redução das paradas inesperadas também significa menor consumo de energia, uma vez que máquinas que operam com problemas tendem a consumir mais eletricidade. 

Além disso, a manutenção preditiva ajuda a reduzir o volume de resíduos gerados, já que peças e componentes não são descartados desnecessariamente. 

Esse compromisso com a eficiência energética e a redução do impacto ambiental reforça o papel da indústria como agente responsável, respeitando os recursos naturais e promovendo uma operação mais limpa.

Segurança operacional

A segurança dos colaboradores é um dos pilares mais importantes em qualquer operação industrial, e a manutenção preditiva contribui diretamente para preservar um ambiente de trabalho seguro. 

Ao monitorar as condições das máquinas em tempo real, é possível identificar problemas antes que eles se transformem em riscos para a segurança, evitando incidentes graves e até danos materiais de grande proporção. 

Além disso, a manutenção preditiva permite que as máquinas estejam sempre funcionando conforme os padrões de segurança, proporcionando um ambiente de trabalho mais seguro e reduzindo a necessidade de intervenções emergenciais que podem causar riscos adicionais.

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